手腕僵硬，小臂紧绷，摆动滞涩……这真的是那位在国际顶尖焊接大赛摘金的全国技术能手吗？看着眼前施焊动作略显磕绊的刘海林，记者心中不禁涌起疑惑。

“我在学习机器人的动作。”作为海洋石油工程股份有限公司天津智能制造基地国家级技能大师工作室的领衔人，刘海林给出了一个令人意外的回答，“想做好智能焊接机器人的‘老师’，得先做好它们的‘徒弟’。”

为什么这么说？

刘海林所在的制造基地坐落于天津滨海新区，这里紧邻渤海油田，承担着导管架平台等大型海洋油气装备的就近生产与安装任务。然而，这类装备多为“独家定制”，由成百上千吨非标准化的钢结构拼接而成，智能化生产的难度极高。

“拿加强环来说，曲率频繁变化，机器人必须通过视觉识别和人工智能算法，实时自动调整送丝速度和摆动频率。”刘海林解释道。近一人高的大型导管架加强环，需要两侧机械臂同时用4根焊枪施焊。可一旦电弧彼此靠近，就会互相干扰，引发“噼啪”炸火，导致试验失败。在数百次的失败面前，团队没有退缩。

“深海之下，焊缝就是‘生命线’，容不得半点差池。”迎难而上，刘海林通过控制焊接角度、克制摆动幅度，模仿机器人的动作，将一个个焊接要点逐一“转译”给机器人。终于，团队迎来了那个“噼啪”声消失的历史性时刻——机器人成功掌握了全自动焊接技术，精度高达0.1毫米，效率较人工提升了4倍以上。

这场由“人”向“机”的知识传递，正是天津海工智能制造加速奔跑的缩影。

今年1月，首套海洋油气装备柔性智能喷涂系统正式投用；2月，首套海洋油气装备制造领域智能塔机操控系统投入使用……在多学科工程师的紧密协作下，制造基地的智能设备总量已突破700台，成功实现了从“吊装—切割—分拣—打磨—组对—焊接”的全流程智能生产。数据显示，综合生产效率较传统模式提升了39%以上，差错率也大幅降低。

职工们也从大量繁重、危险的作业中解放出来。“之前在受限空间作业，蹲不下又站不直，烟雾刺鼻、弧光刺眼……”刘海林的徒弟李岚婷如今已转型成为一名机器人操作员，手中拿着示教器，轻松操控着焊接机器人。

从生产一线到设计前端，智能制造的能力正在加速锻造。几公里外，博迈科海洋工程股份有限公司已累计总装了450多个海上平台的上部模块。“利用数字孪生技术，我们提前把模块1∶1‘建’在电脑里，以此验证最优设计方案。”公司电气模块项目经理张振平一边转动着屏幕上的三维模型，一边介绍道，上百类参数实时滚动，能够提前识别出可能存在的设计缺陷。

希鸥网观察，从“汗水驱动”到“智慧驱动”，从“单点突破”到“产业链协同”，天津滨海新区正以技术创新重塑海工产业的竞争力。

“滨海新区已基本形成‘零部件—装备集成—总装建造—配套服务’的海工产业体系。”滨海新区工业和信息化局党组书记、局长李刚介绍，在即将到来的“十五五”时期，滨海新区将聚焦船舶与海洋工程装备等领域，持续提升产业能级，向着更深、更远的蔚蓝海域进发。

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